Para la obtención del Acero de Alta Resistencia Baja Aleación (HSLA), el proceso inicia con la producción de acero rolado en caliente el cual parte de la mezcla de al menos el 2% de carbón con otros componentes micro aleantes tales como Niobio, Vanadio, Titanio y Molibdeno los cuales modifican la estructura de las moléculas para mejorar su troquelabilidad. La mezcla de dichos elementos se calienta a más de 1,000 grados centígrados para posteriormente hacerlo pasar por un laminador donde se reduce el espesor comúnmente en rangos de 0.0590″» hasta 0.500”; se embobina y se deja enfriar, marcando el origen de diferentes procesos de estampado en diversas industrias tales como la industria automotriz y de la construcción.
Los elementos aleantes utilizados en la mezcla original, determinan las características y propiedades mecánicas en el producto final tales como mayor resistencia a la tensión, mejor respuesta a la corrosión atmosférica respecto a los aceros convencionales de bajo carbón y una soldabilidad mejorada.
Normas y Grados Internacionales de Acero de Alta Resistencia Baja Aleación
Los materiales rolados en caliente HSLA tienen desarrollados una amplia gama de normas y grados a nivel internacional (ASTM, SAE, EN, etc.) y por armadora (GMW, Ford, Nissan, etc.); al ser un acero ligero es ideal para la industria automotriz (chasis, sistemas de suspensión, soportes, etc.) así como en la construcción en la formación de estructuras.
Propiedades del Acero de Alta Resistencia Baja Aleación
Las propiedades mecánicas de los aceros HSLA están por encima de los 275 Mpa (40 ksi) de Límite Elástico siendo hasta un 30% más ligeros que los aceros al bajo carbón con niveles de resistencia similares. Algunas de las normas que manejamos para aceros HSLA son: ASTM, SAE, EN, NES, Ford, GMW, VW, Stellantis (antes FCA-Chrysler), entre otras.
Servicios
Decapado
Nivelado y Corte en Blank
Slitter
Corte con Cizalla
Blank Configurado
